Förderbänder gehören in fast jeder Branche zu den wichtigsten Komponenten. Man findet sie in Bergwerken, auf Flughäfen, in landwirtschaftlichen Betrieben und in der Lebensmittelindustrie. Sie tragen dazu bei, Güter sicher und schnell von einem Ort zum anderen zu transportieren. Der Hauptgrund für diese Langlebigkeit ist Gummi. Aber nicht alle Förderbänder bestehen aus demselben Gummi. Daher stellt sich die Frage: Welche Gummisorten werden in Förderbändern verwendet?
Denken Sie daran, dass Förderbänder eine Vielzahl unterschiedlicher Materialien transportieren müssen. So kommen sie beispielsweise mit Lebensmitteln, aggressiven Ölen und Chemikalien in Berührung. Für den Umgang mit dieser Vielfalt an Materialien reicht daher eine einzige Gummisorte nicht aus. Deshalb wählen Hersteller für die Herstellung von Förderbändern aus bestimmten Gummitypen aus. Aber wenn Sie sich mit diesen Gummitypen nicht auskennen, machen Sie sich keine Sorgen! In diesem Leitfaden werde ich die wichtigsten in Förderbändern verwendeten Gummitypen und deren Spezifikationen erläutern. Also legen wir los.
Warum wird Gummi in Förderbändern verwendet?
Vielleicht ist Ihnen schon aufgefallen, dass fast alle Förderbänder aus Gummi bestehen. Haben Sie sich jemals gefragt, warum das so ist? Es gibt mehrere Gründe, warum Gummi die beste Wahl für Förderbänder ist. Zunächst einmal bietet Gummi die perfekte Balance zwischen Flexibilität und Langlebigkeit. Es ist weich genug, um sich zu biegen, aber gleichzeitig robust genug, um rauen Bedingungen und Belastungen standzuhalten.
Diese Langlebigkeit und Flexibilität sorgen dafür, dass Förderbänder unter allen Bedingungen effektiv arbeiten. Zweitens weisen Gummiwerkstoffe eine natürliche Beständigkeit gegen Chemikalien, Öl, Hitze und Beanspruchung auf. Wie Sie wissen, sind Förderbänder in Fabriken und in der Industrie ständig aggressiven Stoffen ausgesetzt. In solchen Situationen sind normale Gewebeförderbänder sich zersetzen. Aber gerade Gummi ist widerstandsfähig gegen diese Probleme und behält seine Form und Struktur bei.
Schließlich trägt Gummi auch zum Schutz des Fördersystems selbst bei. In vielen Fällen werden schwere Gegenstände aus großer Höhe auf die Förderbänder fallen gelassen. Gummi verfügt über stoßdämpfende Eigenschaften. Es absorbiert die Stöße schnell und verhindert so, dass das gesamte Fördersystem beschädigt wird. Außerdem trägt es dazu bei, die Reparatur- und Wartungskosten für die Förderbänder zu senken, da Gummi in der Regel eine längere Lebensdauer hat.
Die wichtigsten Gummisorten für Förderbänder
Wie Sie wissen, gibt es keine festgelegte Verwendung für Förderbänder. Jede Branche setzt sie je nach Bedarf ein. So werden einige beispielsweise zum Transport von Lebensmitteln verwendet, während andere beim Umgang mit aggressiven Chemikalien zum Einsatz kommen. Aufgrund der unterschiedlichen Einsatzmöglichkeiten variiert auch die Art des Gummis, aus dem Förderbänder hergestellt werden. Zum besseren Verständnis wollen wir nun die wichtigsten Gummisorten, die in Förderbändern verwendet werden, sowie deren Eigenschaften näher betrachten.
1. Naturkautschuk
Die häufigste Wahl bei der Gummiauswahl für Förderbänder ist Naturkautschuk. Er stammt direkt von Kautschukbäumen, die eine milchige Flüssigkeit namens Latex absondern. Nach der Verarbeitung wird aus Latex ein flexibler, widerstandsfähiger Kautschuk, der in vielen Bereichen zum Einsatz kommt, darunter auch bei Förderbändern. Was diesen Kautschuk auszeichnet, ist seine hervorragende Abriebfestigkeit. Wie Sie wissen, Förderbänder für den Bergbau müssen häufig mit rauen, abrasiven Materialien wie Konverterzementen und Ähnlichem umgehen.
Diese Materialien reiben an der Oberfläche des Förderbandes und verursachen Schäden. Naturkautschuk hingegen ist äußerst abriebfest und behält seine Struktur bei. Zudem verfügt Naturkautschuk über eine höhere natürliche Flexibilität. Diese Flexibilität ermöglicht es dem Förderband, sich um Rollen und Riemenscheiben zu bewegen, ohne dass die Gefahr von Rissen besteht. Neben diesen Vorteilen weist NR jedoch auch einige Nachteile auf. Beispielsweise ist er nicht besonders widerstandsfähig gegen Öl, Fett oder Chemikalien. Wenn das Förderband in ölhaltigen Umgebungen eingesetzt wird, kann der Kautschuk mit der Zeit weich, brüchig oder aufgequollen werden.
2. Styrol-Butadien-Kautschuk
Der zweite Kautschuk, den Sie auf Förderbändern finden, ist SBR. Er wird durch die Kombination chemischer Stoffe hergestellt, anstatt Naturkautschuk aus Kautschukbäumen zu verwenden. Im Allgemeinen ist Naturkautschuk aufgrund seiner aufwendigen Gewinnung und Verarbeitung teurer. Deshalb haben Hersteller SBR im Labor entwickelt, um die Kosten zu senken und gleichzeitig die gleichen Eigenschaften beizubehalten. So ist er beispielsweise bekannt für seine gute Beständigkeit gegen Verschleiß und Oberflächenbeschädigungen. Förderbänder transportieren oft Materialien, die beim Transport an dem Band reiben.
Im Laufe der Zeit kann diese Reibung die Oberfläche des Förderbandes langsam abnutzen. SBR kommt mit dieser Art von Verschleiß ähnlich gut zurecht wie NR. Ein weiterer großer Vorteil von SBR ist seine Alterungsbeständigkeit. Im Allgemeinen wird herkömmlicher Gummi schwächer oder rissig, wenn er der Luft oder Witterungseinflüssen ausgesetzt ist. SBR hingegen behält seinen Zustand über einen angemessenen Zeitraum bei. Ihre aus SBR hergestellten Förderbänder können problemlos in rauen Außenumgebungen eingesetzt werden. Beachten Sie jedoch, dass SBR-Förderbänder nicht besonders widerstandsfähig gegenüber Chemikalien und Ölen sind. Deshalb werden sie ausschließlich in Verpackungsanlagen, Betrieben der Leichtindustrie und Lagerhäusern eingesetzt.
3. Nitrilkautschuk
Nitrilkautschuk, allgemein als NBR bezeichnet, ist eine spezielle Art von Synthesekautschuk, der in Förderbändern zum Einsatz kommt. In vielen Branchen kommen Förderbänder mit Erdölprodukten, Fetten oder Schmiermitteln in Kontakt. Hier versagen herkömmliche Bänder, da sie solchen aggressiven Stoffen nicht standhalten können. Nitrilkautschuk hingegen wurde speziell entwickelt, um dieser Art von Beanspruchung standzuhalten. Deshalb wird er in der Ölindustrie manchmal auch als ölbeständiger Kautschuk bezeichnet.
Neben seiner Ölbeständigkeit widersteht NBR auch Verschleiß und Oberflächenbeschädigungen durch Reibung. Wenn das raue, abrasive Material am NBR-Förderband reibt, behält dieses seine strukturelle Integrität bei und reißt nicht. Eine Einschränkung von NBR ist jedoch seine Härte. Im Gegensatz zu Naturkautschuk ist es nicht so flexibel. Daher steigt die Gefahr von Rissen häufig an, insbesondere bei direkter Sonneneinstrahlung, Ozoneinwirkung oder rauen Witterungsbedingungen im Freien.
4. Neopren-Kautschuk
Neopren-Kautschuk, auch Chloropren-Kautschuk (CR) genannt, ist ein weiterer synthetischer Kautschuk. Die wichtigste Eigenschaft von CR, die es zu einer guten Wahl für Förderbänder macht, ist seine Vielseitigkeit. Dieser Kautschuk hält mehreren Betriebsbedingungen gleichzeitig stand. Wie das? Grundsätzlich ist CR äußerst robust, flexibel, witterungsbeständig und ölbeständig. Bei Einsatz im Freien unter Sonneneinstrahlung, Regen und Feuchtigkeit reißt er daher nicht, quillt nicht auf und verliert nicht an Qualität.
Auch beim Umgang mit Öl und Chemikalien überzeugt Neopren nach wie vor. Zudem müssen Förderbänder manchmal unter Bedingungen mit erhöhter Brandgefahr betrieben werden. Dort erweist sich CR aufgrund seiner flammhemmenden Eigenschaften als besonders effizient. Das bedeutet, dass es nicht leicht in Brand gerät und dazu beitragen kann, die Ausbreitung von Flammen zu verlangsamen. Aufgrund all dieser einzigartigen Eigenschaften sind die Kosten für CR höher, was für kleine Betriebe ein Nachteil sein kann.
5 – EPDM-Gummi
EPDM-Kautschuk (Ethylen-Propylen-Dien-Monomer) wird auch bei der Herstellung verschiedener Arten von Förderbändern verwendet. Förderbänder, die Umweltbelastungen standhalten müssen, werden häufig aus EPDM hergestellt. Warum? Der Hauptgrund liegt in seiner chemischen Struktur, die Dien-Monomere enthält. Diese Monomere bleiben stabil, wenn sie Sonnenlicht, Sauerstoff und Ozon in der Luft ausgesetzt sind. Den meisten Menschen fällt auf, dass Gummimaterialien langsam “altern”, wenn sie über längere Zeit im Freien liegen.
EPDM wurde jedoch entwickelt, um diesen Alterungsprozess zu verlangsamen, sodass Ihr Förderband auch im Freien einwandfrei funktioniert. Gleichzeitig verträgt EPDM sowohl Hitze als auch Kälte gleichermaßen gut. Wenn Sie das Band beispielsweise kalten Bedingungen aussetzen, wird es weder steif noch rissig. Ebenso schmelzen EPDM-Förderbänder beim Transport von heißem Material nicht so leicht. Trotz alledem ist EPDM jedoch nicht für den Einsatz in öl- oder chemikalienbeständigen Umgebungen ausgelegt. Bei Kontakt mit solchen Substanzen auf Erdölbasis beginnt es zu reißen und sich zu beschädigen.
6. Silikonkautschuk
Silikonkautschuk ist eine spezielle Art von Synthesekautschuk, der zur Herstellung von Förderbändern verwendet wird, bei denen höchste Sauberkeit gefordert ist. Tatsächlich hat Silikon von Natur aus eine antihaftende Eigenschaft. Das bedeutet, dass kein Material an seiner Oberfläche haften bleiben kann, was zu Verunreinigungen führen würde. Diese Eigenschaft ist für Branchen, in denen Hygiene eine zentrale Rolle spielt, unverzichtbar. Beispielsweise sind in der Lebensmittelverarbeitung, der Backwarenindustrie und der Pharmaindustrie Sicherheitsstandards von entscheidender Bedeutung.
Es ist also Silikonkautschuk, der diesen Branchen hilft, ihre Produkte sicher zu handhaben. Zudem ist Silikonkautschuk von Natur aus unbedenklich für den Kontakt mit Lebensmitteln und medizinischen Produkten. Er reagiert kaum mit anderen Stoffen und setzt während des Gebrauchs keine schädlichen Substanzen frei. Daher setzt die Lebensmittelindustrie in hohem Maße auf Riemen aus Silikonkautschuk. Unter hohen industriellen Belastungen ist Silikon jedoch möglicherweise nicht geeignet. Es weist eine geringere Abriebfestigkeit auf, sodass raue, aggressive Materialien seine Oberfläche beschädigen können.
7-Butylkautschuk
Letztendlich kommt es auf Butylkautschuk an, der bei der Herstellung von Förderbändern besonders beliebt ist. Manche Förderbänder müssen eine hohe Dichtigkeit, Stabilität und Schutz vor Luft, Feuchtigkeit und Gasen bieten. Für diese Anforderungen erweist sich IIR als besonders geeignet. Tatsächlich weist dieser Kautschuktyp eine sehr geringe Durchlässigkeit für Luft und Gase auf. Das bedeutet, dass Luft, Feuchtigkeit oder Gase nicht ohne Weiteres durch ihn hindurchdringen können. Diese Eigenschaft unterscheidet ihn von anderen Kautschuktypen, bei denen Luft oder Feuchtigkeit deren Struktur beeinträchtigen können.
IIR lässt jedoch weder Luft durch noch verursacht es ein Verschlucken. Außerdem weisen solche Förderbänder an feuchten Orten eine gute Leistung auf, da sie weder Feuchtigkeit noch Wasserdampf aufnehmen. Butylkautschuk hat zudem die Fähigkeit, Vibrationen zu dämpfen und Stöße durch Bewegungen zu reduzieren. Dadurch gewährleisten die Förderbänder einen gleichmäßigen Lauf ohne Vibrationen, wodurch ein Herabfallen des Materials verhindert wird. Aufgrund seiner empfindlichen Oberfläche eignet sich IIR jedoch nicht für den Transport von rauen oder scharfen Materialien.
Wie wählen Hersteller den richtigen Gummi für Förderbänder aus?
Wie Sie sehen, gibt es verschiedene Gummisorten, die für Förderbänder geeignet sind. Der Hersteller wählt jedoch keine davon willkürlich aus. Er berücksichtigt verschiedene Aspekte, wie beispielsweise die Aufgabe der Förderbänder und die Eigenschaften des Gummis, und trifft dann seine Auswahl. Lassen Sie uns nun erläutern, welche Faktoren Hersteller bei der Auswahl des Gummis für Förderbänder berücksichtigen.
- Art des zu transportierenden Materials: Der erste wichtige Faktor ist, was das Förderband transportieren soll. Wie Sie wissen, belasten verschiedene Materialien die Oberfläche des Förderbandes auf unterschiedliche Weise. Bei aggressiven, rauen oder schweren Materialien wählen die Hersteller einen Gummi, der gegenüber diesen Einflüssen besonders widerstandsfähig ist. Wird das Förderband hingegen für Lebensmittel oder Verpackungsmaterialien eingesetzt, entscheiden sie sich für lebensmitteltauglichen und unbedenklichen Gummi.
- Temperaturbedingungen: Zweitens spielt auch die Temperatur bei der Auswahl des Gummis eine Rolle. Förderbänder werden häufig unter extremen Temperaturbedingungen eingesetzt, die von Schmelz- bis zu Gefrierpunkten reichen. Für Anwendungen, bei denen Hitze eine Rolle spielt, wählen die Hersteller feuer- und hitzebeständiges Gummi. In kalten Umgebungen bevorzugen sie hingegen flexibles Gummi, das weder steif wird noch Risse bildet.
- Verwendung im Innen- oder Außenbereich: Auch der Einsatzort der Förderbänder spielt bei der Auswahl des richtigen Gummis eine Rolle. Förderbandsysteme im Innenbereich sind in der Regel vor Sonnenlicht, Regen und extremen Witterungsbedingungen geschützt. Deshalb verwenden Hersteller hierfür häufig Standardgummi. Förderbänder im Außenbereich sind hingegen ständig Sonnenlicht, Regen und Staub ausgesetzt. Um sicherzustellen, dass diese Bedingungen das Band nicht beeinträchtigen, wird wetterbeständiger Gummi gewählt.
- Kosten- und Haltbarkeitsfaktor: Schließlich hilft das optimale Verhältnis zwischen Kosten und Haltbarkeit bei der Auswahl des Gummis. Manche Gummisorten sind zwar günstiger, halten aber unter rauen Bedingungen möglicherweise nicht lange. Umgekehrt gibt es Gummisorten, die zwar höhere Anschaffungskosten verursachen, dafür aber eine hervorragende Haltbarkeit aufweisen. Für den normalen Einsatz von Förderbändern investieren Hersteller möglicherweise nicht in teures Gummi. Bei schweren Einsätzen und sensiblen Arbeiten gewinnt die Haltbarkeit jedoch an Bedeutung gegenüber Kosten für Förderbänder.
Schlussfolgerung
Förderbänder gehören zu den effizientesten Hilfsmitteln für den sicheren Transport von Gütern von einem Ort zum anderen. In der Regel bestehen sie aus Gummi, doch nicht jeder Gummi ist gleich. Vielmehr wählen Hersteller je nach Verwendungszweck bestimmte Gummisorten für Förderbänder aus. In diesem Leitfaden habe ich die wichtigsten Gummisorten vorgestellt. Wie Sie sehen können, hat jede Gummisorte ihre eigenen Stärken, Eigenschaften und Einschränkungen.
Manche Gummisorten sind auf Festigkeit und Abriebfestigkeit ausgelegt. Andere wiederum zeichnen sich durch Öl- und Chemikalienbeständigkeit aus, während wieder andere speziell für Hitze, Witterungseinflüsse oder hygienische Anforderungen entwickelt wurden. Bei der Auswahl des geeigneten Gummis für Förderbänder berücksichtigen die Hersteller daher all diese Faktoren. Eine falsche Wahl kann zu schnellen Schäden, häufigen Ausfällen und unerwünschten Kosten führen.